翻砂鑄鋁件出現脫皮現象是什么原因呢？

翻砂鑄鋁件在壓鑄過(guò)程中，因金屬液在高速、高壓下充型和凝固，易產(chǎn)生氣孔、夾雜、冷隔、流痕等鑄造缺陷。此外，金屬液在充型和凝固時(shí)強烈沖刷壓鑄模表面，使模具表面溫度急劇升高，導致壓鑄模內溫度分布不均勻，引起較大的熱應力，使模具表面產(chǎn)生疲勞裂紋而報廢。而且，壓鑄工藝一旦確定及壓鑄模設計制造完成，就難以進(jìn)行大規模修改，致使壓鑄鋁件試制難、周期長(cháng)、生產(chǎn)成本高，嚴重制約了壓鑄工藝和壓鑄生產(chǎn)的發(fā)展。因此，開(kāi)展壓鑄工藝的計算機數值模擬技術(shù)的工作，掌握壓鑄過(guò)程中金屬液的充型、凝固規律和壓鑄模溫度場(chǎng)的分布及變化，對于優(yōu)化壓鑄工藝和模具設計、提產(chǎn)品的速度、縮短研制周期、提高鑄件質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本具有重要意義。

翻砂鑄鋁件后處理、清理工序，大多數企業(yè)還是以傳統的錘擊和普通砂輪機研磨方式為主。這種方式存在著(zhù)工作速率低下、勞動(dòng)強度大、作業(yè)環(huán)境惡劣、隱患嚴重、成品質(zhì)量殘次不齊、和由此帶來(lái)的人力資源緊張諸多問(wèn)題；難以與造型及澆注的相適應，嚴重影響了造型線(xiàn)的速率發(fā)揮。如何提高鑄件清理工作速率，尤其是去除鑄件的澆冒口和飛邊毛刺工作的速率，是鑄造工作者一直在探索和迫在眉睫需要解決的問(wèn)題。

翻砂鑄鋁件出現脫皮現象是什么原因呢？

（1）皮下存在微氣孔：部分脫皮是皮下氣縮孔在外力作用下釋放的結果。如果鑄件直接壓鑄出來(lái)后，表面沒(méi)有脫皮，但在壓鑄鋁件噴丸后才表現出來(lái)，拋丸的強度越大或時(shí)間越長(cháng)，脫皮現象就會(huì )越嚴重，這是由于壓鑄鋁件表面或皮下有微氣孔和氣泡等引發(fā)的脫皮缺陷。

（2）局部表面致密性不好：部分脫皮是由于局部鑄件表面致密性不夠或者嚙合性不佳，在外力作用下致密層破壞引發(fā)的。鑄件在經(jīng)過(guò)拋丸處理和高壓清洗后出現半脫落現象是由于表面致密層在2次壓力沖擊下，吸附力薄弱的表層遭到破壞，從而翻邊或脫落。其中包括數控磨削機床、機器人打磨設備、非標類(lèi)設備、沖壓設備等等，填補了行業(yè)空白。解決了鑄件打磨所產(chǎn)生的粉塵污染，并且使產(chǎn)品廢品率基本為零。全部達到了車(chē)間、無(wú)工傷、無(wú)不良品的目的?；谶@樣一個(gè)環(huán)境背景，在吸收經(jīng)驗的基礎上，不斷從底層發(fā)展，推出了鑄造件清理打磨全序列設備的解決方案，并在國內了推廣。

（3）冷隔的微觀(guān)形態(tài)：指金屬液體在壓鑄時(shí)由于所受壓力的變化導致充型時(shí)不連續或不平穩。當局部模具溫度偏低時(shí)，導致入型腔的少許液體碰到型壁凝固成表皮層，該表皮層會(huì )很快被水汽和油煙氧化成薄的金屬層，而后進(jìn)入的金屬液體在其表面覆蓋凝固后形成該層界面。由于該層界面有氧化現象，與基體結合強度較低，在脫模拉力、氣體膨脹力以及遇到高溫、噴丸和高壓等外力的作用下，表層容易脫開(kāi)起皮。

壓力鑄造是在高壓作用下，翻砂鑄鋁件的缺陷液態(tài)或者是半液態(tài)金屬以較高速度充填壓鑄型型腔，凝固成型而獲得鑄件的方法。鋁合金壓鑄時(shí)，作用在金屬上的壓射比壓高達幾十甚至幾百個(gè)大氣壓，金屬充填壓鑄型型腔的速度范圍為0.5m/s~50m/s。但是壓力鑄造時(shí)，由于液態(tài)金屬液流在壓鑄型型腔內的運動(dòng)速度很高，液態(tài)金屬會(huì )包裹大量的氣體，再加上金屬在壓鑄型型腔內冷卻，金屬表面層凝固，形成硬殼，致使氣體來(lái)不及從金屬中逸出而以氣泡的形式留在鑄件內。據資料介紹，砂型鑄件含氣量為6一gppm/100g鋁，金屬型鑄件含氣量為2ppm/100g鋁，而普通壓力鑄造生產(chǎn)的鑄件含氣量為15一45ppm/100g鋁，是金屬型鑄件含氣量的10一20倍。所以壓鑄鋁件不能進(jìn)行較多余量的機械加工，以免氣孔暴露在鑄件的表面，削弱壓鑄鋁件的工作性能。