目前壓鑄鋁件的發(fā)展狀態(tài)

鑄造可按金屬液的澆注工藝分為重力鑄造和壓力鑄造。重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱(chēng)澆鑄。廣義的重力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造，泥模鑄造等；窄義的重力鑄造專(zhuān)指金屬型澆鑄。壓力鑄造是指金屬液在其他外力（不含重力）作用下注入鑄型的工藝。廣義的壓力鑄造包括壓鑄機的壓力鑄造和真空鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等；窄義的壓力鑄造專(zhuān)指壓鑄機的金屬型壓力鑄造，簡(jiǎn)稱(chēng)壓鑄。我廠(chǎng)長(cháng)期從事砂型和金屬型的重力鑄造。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中常用的、也是相對價(jià)格較低的。

壓鑄鋁件的強度及材質(zhì)對品質(zhì)的影響進(jìn)行論述，特別是鎂、硅、鐵成分對機械性能的影響進(jìn)行分析。鎂的增加抗拉強度基本不變；而銅的添加其抗拉強度有增大的趨勢。硅能明顯流動(dòng)性，但硅對切削性。鐵的影響基本上市增加硬度、降低延伸率及沖擊韌性。壓鑄是在壓鑄機上進(jìn)行的金屬型壓力鑄造，是目前生產(chǎn)速率高的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類(lèi)。熱室壓鑄機自動(dòng)化程度高，材料損耗少，生產(chǎn)速率比冷室壓鑄機較高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點(diǎn)材料的鑄件生產(chǎn)。當今廣泛使用的壓鑄鋁件，由于熔點(diǎn)較高，只能在冷室壓鑄機上生產(chǎn)。

壓鑄鋁件有哪些好處？

（1）金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，壓鑄件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過(guò)程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內部，形成皮下氣孔，所以壓鑄鋁件不宜熱處理，鋅合金壓鑄件不宜表面噴塑（但可噴漆）。

（2）鑄件內部氣孔在作上述處理加熱時(shí)，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄件的機械切削加工余量也應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。

（3）壓鑄鋁件機械性能的大都停留在試驗片、試驗棒上，但對于制品性能有關(guān)的缺陷、組織、成分的固溶等因素的影響還不夠充分，由此導致產(chǎn)品設計方面存在許多不穩定因素。隨著(zhù)對外開(kāi)放的逐漸頻繁。

（4）開(kāi)展對以ADC12里合金為代表性的材料的材質(zhì)、主機和機械性能的分析、是有需要的。而壓鑄鋁件就按照ADC12鋁合金作為壓鑄主要原料中的一種。

壓鑄鋁件表面上出現的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。這是因為，鑄件結構設計不合理，有局部厚實(shí)部位，產(chǎn)生熱節。合金收縮率大。內澆口截面積太小。鑄件結構，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應逐步緩和過(guò)渡，熱節。適當調整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。拋丸清理。由于采用新型的拋丸器以110～260kg/min的拋射量，拋射速度為50～75m/s的彈丸拋向工件，在幾分鐘之內便可完成清理。對于批量較大或尺寸較大的工件可采用多個(gè)拋丸器同時(shí)拋丸。

壓鑄鋁件對零件表面起到清理、增色、光飾作用。經(jīng)過(guò)拋丸處理后，可去除工件表面的附著(zhù)物、薄邊、飛翅、斑漬，劃痕，使工件呈現基體本色。表面應力集中。零件在冷卻過(guò)程中，由于壁厚不均，冷卻速度不一致，導致表面產(chǎn)生應力集中。經(jīng)拋丸清理后，可表面組織結構，表面應力（拉應力）集中，提高疲勞強度，并使表面硬度略有提高。