鑄鋁件鑄造時(shí)的方法及產(chǎn)生冷隔的原因

鑄鋁件的鑄造方法常用的是樹(shù)脂砂、消失模鑄造，其次是特種鑄造方法，如：金屬型鑄造、熔模鑄造、石膏型鑄造等。而砂型鑄造又可以分為粘土砂型、粘結劑砂型、樹(shù)脂自硬砂型、消失模等等。當濕型不能達到要求時(shí)再考慮使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土濕型砂鑄造的鑄件重量可從幾公斤直到幾十公斤，而粘土干型生產(chǎn)的鑄件可重達幾十噸。

鑄鋁件鑄造方法應和生產(chǎn)批量相適應，低壓鑄造、壓鑄、離心鑄造等鑄造方法，因設備和模具的價(jià)格昂貴，所以只適合批量生產(chǎn)。

鑄鋁件由于導熱快、熱容量大、線(xiàn)脹系數大、易氧化、熔點(diǎn)低、高沮強度和塑性低等特點(diǎn)，接納焊條電弧焊時(shí)較為困難，焊接質(zhì)量差，故在重要構件上很少接納，一樣通常接納連鑄連軋技能。

小孔嚴重影響著(zhù)鋁壓鑄件的質(zhì)量，控制鑄鋁件小孔的措施：

1、增大合金液的冷卻速度，如盡可能采用冷鐵、激冷砂乃至金屬型模；

2、將鋁液的變質(zhì)劑由易產(chǎn)生小孔缺陷的鈉鹽變成銻、啼等變質(zhì)劑；

3、將熔化溫度控制在750℃以下，并采用盡可能低的澆注溫度；

4、降低鋁液中的氫含量及氧化鋁夾雜，如提升液態(tài)鋁的熔化質(zhì)量，設置陶瓷過(guò)濾網(wǎng)，或增渦直接吊出作澆包用；

5、選擇含氣和夾雜少、冶金的鋁錠及其它原材料，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應嚴格控制在15%以下；

6、在化學(xué)成分達到ZLlolA型合金技術(shù)要求的條件下，盡量降低鎂含量，適當提升硅含量；

7、鑄型和砂芯排氣，如設置出氣冒口，盡量將暗冒口改成明冒口、扎出氣孔等；

8、采取如底注式、大澆口盆、開(kāi)放式澆注系統等各種鑄造工藝措施，金屬液平穩充型；

9、嚴格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~180℃提升到180~200℃，烘烤時(shí)間不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯應重新烘干；

鑄鋁件出現冷隔的部位通常是鑄件遠離澆口的寬大表面處和薄壁處。它是由于金屬流分成若干股地流動(dòng)時(shí)，各股的流動(dòng)前沿已呈現冷凝狀態(tài)稱(chēng)為凝固前沿，但在后面的金屬流的推動(dòng)下，仍然進(jìn)行填充，當與其相遇的金屬流同樣具有凝固前沿時(shí)，則相遇的凝固層不能再熔合，其接合處便呈現縫隙，兩股金屬流相互對接，但未融合而又無(wú)夫雜存在其間，兩股金屬結合力很薄弱，嚴重的冷隔對鑄件的使用有的妨礙，應視鑄件的使用條件和冷隔的程度而定。對于鋁合金壓鑄過(guò)程中出現的流痕及冷隔水紋缺陷要采取措施除去，以免影響到鑄鋁件的質(zhì)量及正常使用。

鑄鋁件產(chǎn)生冷隔的原因：

1、選擇合金不當，流動(dòng)性差，金屬熔液溫度過(guò)低；

2、填充時(shí)速太低或者排放氣體不好；

3、鑄件壓鑄時(shí)出現模具溫度過(guò)低；

4、鑄造壓力過(guò)低(壓射比壓)；

5、流程太長(cháng)或澆注系統不正確；

6、鑄型表面或冷鐵激冷過(guò)度；

7、快壓射點(diǎn)設置不正確；

8、排放氣體不好；

9、脫模劑噴涂過(guò)量或未吹干；

解決冷隔水紋的方法：

1、適當提升澆注溫度和模具溫度；

2、排溢條件，增大溢流量，排氣條件；

3、調整合金構成成分，提升流動(dòng)性；

4、提升壓射速度，填充條件，提升比壓，增加鋁液活動(dòng)性；

5、改進(jìn)澆注系統，特別是內澆口的數量、分布，加大內澆口速度，填充條件。