為您介紹翻砂鑄鋁件的設計要求及主要特征

翻砂是將熔化的金屬澆灌入鑄型空腔中，冷卻凝固后而獲得產(chǎn)品的生產(chǎn)方法?！吧靶丸T造”時(shí)先將下半型放在平板上，放砂箱填型砂緊實(shí)刮平，下型造完，將造好的砂型翻轉180度，放上半型，撒分型劑，放上砂箱，填型砂并緊實(shí)、刮平，將上砂箱翻轉180度，分別取出上、下半型，再將上型翻轉180度和下型合好，砂型造完，等待澆注。這套工藝俗稱(chēng)--“翻砂”。

翻砂鑄鋁件表面有顆粒狀，顯得比較粗獷，壓鑄鋁就比較，很上檔次的感覺(jué)。這里不說(shuō)哪種較好，因為工藝不同效果不同各人有個(gè)人的喜好，但是有一點(diǎn)可以肯定的是，壓鑄鋁的加工成本要比翻砂鋁的成本高太多，全部不在一個(gè)檔次內。但是砂型鑄造的金屬液的壓力常常不夠，導致形成充不滿(mǎn)、冷隔等缺陷。

翻砂鑄造主要有以下性能特征：

1、液體粘結劑的粘度低，混砂時(shí)輕易與砂?；旌暇鶆?，而且混好的型砂流動(dòng)性好，可以制成外形復雜的、準確反映模樣表面外形的砂型和型芯。

2、硬化，較好不經(jīng)加熱就能硬化，以節約能源和使用廉的非金屬或鋁合金模樣和芯盒。如能采取先硬化、后脫模的方法，就可顯著(zhù)提高鑄件的外形和尺寸精度。

3、硬化后，能用來(lái)制造外形復雜、截面細薄的型芯，并可減少粘結劑加入量，以便降低鑄件生產(chǎn)成本和減少澆注過(guò)程中氣體發(fā)生量，減少鑄件產(chǎn)生氣孔缺陷的可能性。

4、發(fā)氣量少，要求粘結劑受熱發(fā)氣緩慢、量少。對于和等類(lèi)翻砂鑄造還要求粘結劑的含氮量低。

5、潰散性好，粘結劑受到高溫作用能自行分解潰散，以防止鑄件凝固后產(chǎn)生內應力、裂紋，并使鑄件輕易清砂。

翻砂鑄鋁件淬火之后的冷加工、預時(shí)效以及熱處理的聯(lián)合使用經(jīng)常用于制造業(yè)和半成品的進(jìn)一步加工。與簡(jiǎn)單的時(shí)效相比，時(shí)效和冷加工的結合可以改變強度、可成形性、電導率或微觀(guān)結構。受觀(guān)注的可時(shí)效的材料結構特別適合隨后的加工，仔細控制熱加工，經(jīng)常與額外的熱處理相結合，同樣也可以進(jìn)行形變熱處理，它通常用來(lái)增加斷裂韌度、蠕變強度和疲勞強度。人們試圖獲得合適的重結晶晶粒大小以近優(yōu)的晶格缺陷分布和析出，它們通常是由一系列的固溶處理包括的控制冷卻的熱軋組成。

翻砂鑄鋁件在設計上應該達到以下要求：

一、鑄件設計筋的要求：筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的強度和剛性，防止減少鑄件收縮變形，以及避免工件從模具內頂出時(shí)發(fā)生變形，填充時(shí)用以作用輔助回路（金屬流動(dòng)的通路），翻砂鑄鋁件筋的厚度應小于所在壁的厚度，一般取該處的厚度的2/3~3/4。

二、翻砂鑄鋁件的形狀結構要求：內部側凹；避免或減少抽芯部位；避免型芯交叉；合理的翻砂鑄鋁件結構不僅能簡(jiǎn)化壓鑄型的結構，降低制造成本，同時(shí)也改進(jìn)鑄件質(zhì)量。

三、鑄件設計的圓角要求：翻砂鑄鋁件上凡是壁與壁的連接，不論直角、銳角或鈍角、盲孔和凹槽的根部，都應設計成圓角，只有當預計確定為分型面的部位上，才不采用圓角連接，其余部位一般需要為圓角，圓角不宜過(guò)大或過(guò)小，過(guò)小翻砂鑄鋁件易產(chǎn)生裂紋，過(guò)大易產(chǎn)生疏松縮孔。

四、鑄件設計的壁厚要求：翻砂鑄鋁件壁厚度（通常稱(chēng)壁厚）是壓鑄工藝中一個(gè)具有特別意義的因素，壁厚與整個(gè)工藝規范有著(zhù)密切關(guān)系，如填充時(shí)間的計算、內澆口速度的選擇、凝固時(shí)間的計算、模具溫度梯度的分析、壓力（終比壓）的作用、留模時(shí)間的長(cháng)短、鑄件頂出溫度的高低及操作速率。

翻砂鑄鋁件市場(chǎng)由于技術(shù)的進(jìn)步和翻砂鑄鋁件的高速率而有相當大的增長(cháng)。按照制造工藝分，翻砂鑄鋁件可以分為壓鑄、模具鑄造和砂型鑄造。壓鑄過(guò)程預測期間將以年增長(cháng)率增長(cháng)。壓鑄部分主導市場(chǎng)地位是因為其鑄造工藝速率高且具有經(jīng)濟性，比其他鑄造技術(shù)擁有較廣泛的形狀和部件。壓鑄廣泛用于汽車(chē)，例如發(fā)動(dòng)機缸體、輪隔板和閥蓋。