壓鑄鋁件出現變形怎么解決？

壓鑄作為一種特別鑄造方法，與其他鑄造方法相比，其基本的特征是將液態(tài)金屬以高速高壓對模具進(jìn)行填充充型，但是，由于壓鑄方法固有的充型造成的噴射以及金屬模具冷卻和高的生產(chǎn)速率對模具的損害，使壓鑄鋁件不可避免的產(chǎn)生很多缺陷，一些缺陷是與壓鑄方法與之俱來(lái)的，一些則是可以避免的，一些缺陷不會(huì )影響壓鑄鋁件的性能，所以不會(huì )造成鑄件廢品，而另外一些缺陷則可能會(huì )影響鑄件的性能而成為廢品。質(zhì)量是企業(yè)的生命線(xiàn)，是提高企業(yè)競爭能力的重要支柱，是提高企業(yè)經(jīng)濟效益的重要條件，因此，提高壓鑄鋁件質(zhì)量，無(wú)論對于壓鑄企業(yè)的經(jīng)濟利益，還是減少資源浪費的社會(huì )效益，都是非常有利的。

壓鑄鋁件的使用量隨著(zhù)社會(huì )經(jīng)濟的發(fā)展而不斷的攀升，而壓鑄鋁件本身是一種壓力鑄造的零件。壓鑄鋁件質(zhì)量包括外觀(guān)質(zhì)量、內在質(zhì)量和使用質(zhì)量，外觀(guān)質(zhì)量是指鑄件表面的粗糙度、表面質(zhì)量、尺寸公差、形位公差和質(zhì)量偏差等；內在質(zhì)量是指鑄件的化學(xué)成分、物理和力學(xué)性能、金相組織以及在鑄件內部存在的孔涮、夾雜物和裂紋等；使用質(zhì)量是指鑄件能滿(mǎn)足各種使用要求和工作性能，如抗磨性、耐蝕性、和切削性、焊接性等。

壓鑄鋁件的整體或局部幾何形狀和設計與生產(chǎn)出來(lái)的成品不匹配，就稱(chēng)為變形。發(fā)生變形的原因有幾個(gè)：

一、壓鑄鋁件結構設計不，不均勻收縮引起的；

二、壓鑄模具溫度高，本身模具的硬度不夠，冷卻時(shí)間不足；

三、模具設置位置不合理、偏轉；

四、壓鑄制件有粘模；

五、腔的不同部分之間的溫差很大，冷卻實(shí)施不均勻。

壓鑄鋁件發(fā)生變形的解決方案如下：

一、改進(jìn)制件結構，使模具的內壁厚度增加；

二、增加冷卻時(shí)間，降低模具溫度；

三、模具的位置調整，頂出平衡；

四、清理粘模；

五、壓鑄鋁件模具溫度的控制合理，腔的總體溫度幾乎平衡。

壓鑄鋁件上凡是壁與壁的連接，不論直角、銳角或鈍角、盲孔和凹槽的根部，都應設計成圓角，只有當預計確定為分型面的部位上，才不采用圓角連接，其余部位一般需要為圓角，圓角不宜過(guò)大或過(guò)小，過(guò)小壓鑄鋁件易產(chǎn)生裂紋，過(guò)大易產(chǎn)生疏松縮孔，壓鑄鋁件圓角一般?。?/2壁厚≤R≤壁厚；圓角的作用是有助于金屬的流動(dòng)，減少渦流或湍流；避免零件上因有圓角的存在而產(chǎn)生應力集中而導致開(kāi)裂；當零件要進(jìn)行電鍍或涂覆時(shí)，圓角可獲得均勻鍍層，防止尖角處沉積；可以延長(cháng)壓鑄模的使用壽命，不致因模具型腔尖角的存在而導致崩角或開(kāi)裂。

傳統壓鑄工藝主要由四個(gè)步驟組成，或者稱(chēng)做高壓壓鑄。這四個(gè)步驟包括模具準備、填充、注射以及落砂，它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎。在準備過(guò)程中需要向模腔內噴上潤滑劑，潤滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助于鑄件脫模。然后就可以關(guān)閉模具，用高壓將熔融金屬注射進(jìn)模具內，這個(gè)壓力范圍大約在10到175兆帕之間。當熔融金屬填充完畢后，壓力就會(huì )一直保持直到鑄件凝固。然后推桿就會(huì )推出所有的鑄件，由于一個(gè)模具內可能會(huì )有多個(gè)模腔，所以每次鑄造過(guò)程中可能會(huì )產(chǎn)生多個(gè)鑄件。落紗的過(guò)程則需要分離殘渣，包括造?？?、流道、澆口以及飛邊。這個(gè)過(guò)程通常是通過(guò)一個(gè)特別的修整模具擠壓鑄鋁件來(lái)完成的。其它的落紗方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎，可以直接摔打鑄件，這樣可以節省人力。多余的造?？诳梢栽谌刍笾貜褪褂?。通常的產(chǎn)量大約為67%。