翻砂鑄鋁件脫皮缺陷是如何造成的？

建國50來(lái)，我國的壓鑄工業(yè)從無(wú)到有，壓鑄生產(chǎn)有了相當大的發(fā)展，隨著(zhù)我國汽車(chē)、摩托車(chē)、家用電器、計算機等工業(yè)的發(fā)展，對翻砂鑄鋁件的需要量日益增加，以生產(chǎn)大型翻砂鑄鋁件的壓鑄工業(yè)高速的增長(cháng)和發(fā)展。壓力鑄造相比，我國壓力鑄造仍然存在很多不足，壓射系統始終在不斷地改進(jìn)，平均5~8年就有一次重大改進(jìn)。而我國壓射部分的所有壓射參數的調節均為人工手動(dòng)，無(wú)參數呈現系統配套，給壓鑄工藝規范的實(shí)施造成困難，因而翻砂鑄鋁件的質(zhì)量無(wú)法，也難以實(shí)現自動(dòng)化。合模部分一般采用曲軸機械擴力結構，其擴力系數只有18左右，而高達20多，這在合型力相同時(shí)，合型油缸比壓鑄機大四分之一以上，增加了能量的消耗，也增加了原材料和加工成本。而且合型部分的一些關(guān)鍵零部件至今未全部過(guò)關(guān)，直接影響到機器的正常工作。

翻砂鑄鋁件如果鋁液品質(zhì)不好，內部組織燒損氧化現象嚴重，鋁合金液在填充型腔的過(guò)程中容易產(chǎn)生隔層。鋁液若提煉不全部，除渣不干凈，內部氧化渣過(guò)多或者表皮氧化現象嚴重，都會(huì )使產(chǎn)品出現脫皮現象。防止鋁液里有小顆粒狀的冷料，不要讓鋁水出現降溫結晶，不要在澆勺打料的位置加入爐料。要合理安排熔煉操作工藝，爐料新材料中不允許出現塊狀的結晶硅。

翻砂鑄鋁件脫皮缺陷是如何造成的？

1、皮下存在微氣孔：部分脫皮是皮下氣縮孔在外力作用下釋放的結果。如果鑄件直接壓鑄出來(lái)后，表面沒(méi)有脫皮，但在翻砂鑄鋁件噴丸后才表現出來(lái)，拋丸的強度越大或時(shí)間越長(cháng)，脫皮現象就會(huì )越嚴重，這是由于翻砂鑄鋁件表面或皮下有微氣孔和氣泡等引發(fā)的脫皮缺陷。

2、局部表面致密性不好：部分脫皮是由于局部鑄件表面致密性不夠或者嚙合性不佳，在外力作用下致密層破壞引發(fā)的。鑄件在經(jīng)過(guò)拋丸處理和高壓清洗后出現半脫落現象是由于表面致密層在2次壓力沖擊下，吸附力薄弱的表層遭到破壞，從而翻邊或脫落。

3、冷隔的微觀(guān)形態(tài)：冷隔的微觀(guān)形態(tài)是指金屬液體在壓鑄時(shí)由于所受壓力的變化導致充型時(shí)不連續或不平穩。當局部模具溫度偏低時(shí)，導致入型腔的少許液體碰到型壁凝固成表皮層，該表皮層會(huì )很快被水汽和油煙氧化成薄的金屬層，而后進(jìn)入的金屬液體在其表面覆蓋凝固后形成該層界面。由于該層界面有氧化現象，與基體結合強度較低，在脫模拉力、氣體膨脹力以及遇到高溫、噴丸和高壓等外力的作用下，表層容易脫開(kāi)起皮。

翻砂鑄鋁件脫皮缺陷解決的基本步驟主要從模具溫度以及鋁液溫度，涂料的噴涂量以及壓射速度，增壓和局部加壓的時(shí)機等方面考慮。模具溫度太低會(huì )導致以噴霧狀流入壓鑄模具腔內的金屬液在表面凝固，后續液體流入后兩者未融合而形成兩重皮。用提高鋁液的溫度來(lái)提高模具溫度，局部關(guān)閉冷卻水從而使脫皮位置溫度升高，加強金屬液體的融合性。但是局部溫度過(guò)高會(huì )使形成的表皮出現縮凹或縮裂現象，縮裂后破殼的鋁水會(huì )在表皮形成不牢靠的鋁皮，這時(shí)需要通過(guò)冷卻水或提高噴涂量來(lái)降低模溫。脫模劑噴涂量需要合理控制，噴涂量過(guò)多會(huì )使模具表面粘結的涂料和水分過(guò)多，這不僅會(huì )降低模具表面的溫度，還會(huì )加速鋁液填充時(shí)的氧化現象，從而加重脫皮現象。2級高速壓射的位置點(diǎn)對模具的脫皮缺陷有很大的影響。2級壓射點(diǎn)過(guò)遲，會(huì )導致低速壓射進(jìn)入型腔的鋁液在高速壓射的液體未到位就已凝結，與后進(jìn)入的液體融合不緊密；壓射點(diǎn)過(guò)早，澆道中的鋁水會(huì )包裹著(zhù)大量的氣體產(chǎn)生不規則的噴射，型腔表面產(chǎn)生的多個(gè)薄層凝結面會(huì )被水汽或油煙氧化，從而使得薄層之間凝結不牢靠，在噴丸處理后出現脫皮現象。