合金鑄鋁件表面怎樣處理？

合金鑄鋁件表面除油除銹的處理方法：

1、除銹：方法有三種，分別是機械法、化學(xué)法和電化學(xué)法。機械除銹就是對鑄鋁件表面進(jìn)行噴砂、研磨等機械處理來(lái)出去表面的銹層；化學(xué)除銹就是利用酸或堿溶液對鑄鋁件的強浸蝕性來(lái)達到除銹的目的；電化學(xué)除銹就是指在酸或堿溶液中對鑄鋁件進(jìn)行陰或陽(yáng)處理來(lái)達到除銹的目的。

2、除油：方法有兩種，分別是溶劑除油和化學(xué)除油。溶劑除油具有除油快，不腐蝕并且除油后的溶劑能回收再利用，但因為其使用的溶劑通常是易燃物，要小心使用；而化學(xué)除油是利用堿溶液的皂化作用及表面活性物質(zhì)對油脂的乳化作用來(lái)達到除油的目的，通常鑄鋁件能被水潤濕就說(shuō)明除油干凈了。

合金鑄鋁件固溶處理的效果主要取決于下列三個(gè)因素：

1、冷卻速度。淬火時(shí)給予鑄件的冷卻速度越大，使固溶體自高溫狀態(tài)保存下來(lái)的過(guò)飽和度也越高，從而使鑄件獲得高的力學(xué)性能，但同時(shí)所形成的內應力也越大，使鑄件變形的可能性也越大。冷卻速度可以通過(guò)選用具有不同的熱容量、導熱性、蒸發(fā)潛熱和粘滯性的冷卻介質(zhì)來(lái)改變，為了小的內應力，鑄件可以在熱介質(zhì)（沸水、熱油或熔鹽）中冷卻。

2、固溶處理溫度。溫度越高，元素溶解速度越快，效果越好。一般加熱溫度的上限低于合金開(kāi)始過(guò)燒溫度，而加熱溫度的下限應使組元盡可能多地溶入固溶體中。為了獲得好的固溶效果，而又不便合金過(guò)燒，有時(shí)采用分級加熱的辦法，即在低熔點(diǎn)共晶溫度下保溫，使組元擴散溶解后，低熔點(diǎn)共晶不存在，再升到高的溫度進(jìn)行保溫和淬火。固溶處理時(shí)，還應當注意加熱的升溫速度不宜過(guò)快，以免鑄件發(fā)生變形和局部聚集的低熔點(diǎn)組織熔化而產(chǎn)生過(guò)燒。固溶熱處理的悴火轉移時(shí)間應盡可能地短，一般應不大于15s，以免合金元素的擴散析出而降低合金的性能。

3、保溫時(shí)間。保溫時(shí)間是由元素的溶解速度來(lái)決定的，這取決于合金的種類(lèi)、成分、組織、鑄造方法和鑄件的形狀及壁厚。鑄鋁件的保溫時(shí)間比變形鋁合金要長(cháng)得多，通常由試驗確定，一般的砂型鑄件比同類(lèi)型的金屬型鑄件要延長(cháng)20%-25%。

在鋁合金壓鑄生產(chǎn)中，熔化了的鋁液澆注溫度一般常在610～660℃，在此溫度下，鋁液中溶解有大量的氣體(主要是氫氣)，鋁合金氫氣的溶解度與鋁合金的溫度密切相關(guān)，在660℃左右的液態(tài)鋁液中約為0.69cm3/100g，而在660℃左右的固態(tài)鋁合金中僅為0.036cm3/100g，此時(shí)液態(tài)鋁液中含氫量約為固態(tài)的19～20倍。所以當鋁合金凝固時(shí)，便有大量的氫析出以氣泡的形態(tài)存在于鋁合金壓鑄件中。

減少鋁液中的含氣量，防止大量的氣體在鋁合金凝固時(shí)析出而產(chǎn)生氣孔，這就是鋁合金熔煉過(guò)程中精煉除氣的目的。如果在鋁液中本來(lái)就減少了氣體的含量，那么凝固時(shí)析出氣體量就會(huì )減少，因而產(chǎn)生的氣泡也明顯減少。因此，鋁合金的精煉是重要的工藝手段，精煉質(zhì)量好，氣孔必然少，精煉質(zhì)量差，氣孔必然多。

精煉質(zhì)量的措施是選用良好的精煉劑，良好的精煉劑是在660℃左右可以起反應產(chǎn)生氣泡，所產(chǎn)生氣泡不太劇烈，而是均勻不斷的產(chǎn)生氣泡，通過(guò)物理吸附作用，這些氣泡與鋁液充足接觸，吸附了鋁液中的氫將其帶出液面。因此冒泡時(shí)間不宜過(guò)短，一般要有6～8min的冒泡時(shí)間。

當鋁合金冷卻到300℃時(shí)，氫在鋁合金中的溶解度僅為0.001cm3/100g以下，此時(shí)僅為液態(tài)時(shí)的1/700，這種凝固后氫氣析出而產(chǎn)生的氣孔是分散的，細小的小孔，這不影響漏氣和加工表面，肉眼基本看不見(jiàn)。

在鋁液凝固時(shí)因氫氣析出所產(chǎn)生的氣泡比大，多在鋁液然后凝固的心部，雖然也分散，但這些氣泡常常導致滲漏，嚴重時(shí)常導致工件報廢。